1. **依据净化级别确定换气次数**   - **国际标准参考**：根据ISO 14644标准等相关国际规范，不同的净化级别有对应的换气次数推荐值。例如，在ISO 14644 - 1标准中，十级洁净室（0.1μm粒径的粒子浓度限制）通常要求单向流（层流）通风，换气次数理论上为气流速度与房间截面积的乘积，气流速度一般在0.3 - 0.5m/s左右。而对于万级洁净室，换气次数一般在25 - 30次/小时左右；十万级洁净室的换气次数大约是18 - 25次/小时。   - **行业特殊要求**：不同行业也有自己的标准。在医药行业，如无菌药品生产的A级区（相当于ISO 5级），要求单向流的气流速度在0.36 - 0.54m/s之间，以保证足够的换气次数来维持高洁净度。电子行业的芯片制造车间，由于对微小颗粒的高度敏感，通常也会采用较高的换气次数，以保证空气质量。 2. **考虑车间内的热湿负荷和污染物产生情况**   - **热湿负荷因素**：如果车间内有较多的发热设备，如电子设备的生产车间，设备运行过程中会产生大量的热量。为了维持车间内稳定的温度和湿度，就需要足够的换气次数来排出热量。例如，在一个有大量发热电子设备的无尘车间，根据热平衡计算，需要通过增加换气次数来带走多余的热量，以确保车间内的温度控制在适宜的范围内。   - **污染物产生情况**：当车间内的生产过程会产生较多的灰尘、烟雾、挥发性有机物（VOCs）等污染物时，也需要相应提高换气次数。例如，在涂装车间，喷漆过程会产生大量的漆雾和有机溶剂挥发物，为了及时排除这些污染物，防止其在车间内积聚，换气次数可能需要达到每小时几十次甚至更高。 3. **结合车间的空间布局和人员设备密度**   - **空间布局影响**：车间的形状、高度和隔断等空间布局因素会影响空气的流动和分布。如果车间是狭长形或者有较多的隔断，空气流动阻力会增大，可能需要更高的换气次数来保证空气能够均匀地到达各个角落。例如，一个有很多小隔间的无尘车间，为了使每个隔间都能有良好的通风，整体的换气次数可能要比无隔间的同面积车间高。   - **人员设备密度因素**：人员和设备的密集程度也对换气次数有重要影响。人员是灰尘和微生物的主要来源之一，人员越多，产生的污染物就越多。同样，设备的运行也可能产生灰尘、热量等。例如，在一个人员和设备密集的电子组装车间，为了维持空气质量，需要较高的换气次数来稀释人员和设备产生的污染物。 4. **参考类似成功案例和模拟实验结果**   - **成功案例借鉴**：查看同行业、同类型产品生产的无尘车间案例。如果有其他企业已经成功运行的无尘车间，且其生产工艺、车间规模等与自己的车间相似，那么可以参考他们的换气次数设置。例如，某知名电子企业的芯片封装车间，其换气次数的设置经过实践验证能够满足生产要求，就可以作为类似车间设计的参考。   - **模拟实验辅助**：利用计算流体动力学（CFD）软件进行车间内空气流动和污染物扩散的模拟实验。通过输入车间的尺寸、设备布局、人员分布、送风口和回风口位置等参数，模拟不同换气次数下的空气质量情况。这种方法可以在车间改造或新建之前，较为准确地预测合适的换气次数。